TPM: la fiabilidad de la fábrica

• TPM (Total Productive Maintenance) nos conduce a la fiabilidad y a la “mantenibilidad” de nuestras plantas de producción.
• El proceso TPM abarca desde la configuración de los productos y de los equipos que los han de industrializar, hasta la propia producción de los mismos.

TPM (Total Productive Maintenance), Gestión Total del Mantenimiento, es una de las “macroherramientas” o, mejor aún, sistema, creado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), quien también lo registró como marca propia, aunque el paso del tiempo lo haya convertido en un genérico de uso universal.

Elementos para implantación del TPM

Pero antes de introducirnos en el TPM, debemos tener en cuenta una serie de cuestiones, que nos llevarán a que el citado sistema, sea más eficiente en su implantación:

• Una clara organización de la gestión del mantenimiento de la fábrica es absolutamente imprescindible. Es decir, que tengamos bien diferenciado y clasificado las diferentes tipologías del mantenimiento, desde el correctivo hasta el predictivo, pasando por el preventivo, con un plan adecuado para su desarrollo.
• Una recogida de datos, relacionados con el mantenimiento, sistemática y real, que permita conocer las 16 fuentes de pérdidas en un entorno industrial, y extraer las conclusiones correspondientes de las actividades de mantenimiento que estamos llevando a cabo.
• Un nivel de organización, orden y limpieza impecable en el entorno de trabajo donde se ubican las máquinas objeto de mantenimiento, incluyendo todos los elementos que lo facilitan: herramientas, utillajes, etc. Por tanto, un nivel de 5S muy elevado, a través de sus cinco fases de actuación: identificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener.
• Disponer de un sistema de indicadores, basados en el OEE (Overall Equipment Effectiveness), la efectividad global de los equipos, que nos facilite la comprensión del rendimiento que estamos obteniendo, sobre todo en su primer apartado de la disponibilidad de las máquinas que tenemos en planta. Acompañado, por otros dos indicadores básicos: MTBF (Mean Time Between Failure), el tiempo que sumamos en planta sin paradas debidas al estado de las maquinas; y MTTR (Mean Time To Repair), el tiempo que tardamos en levantar una avería.

Por tanto, antes de iniciar la “gran aventura” del TPM, hemos de ser conscientes de que tenemos que disponer de una clara organización en toda la cadena de valor del proceso industrial, con una captura de datos reales y un sistema de mando y control riguroso de los mismos.

Todo ello, lo trataremos en nuestro Programa Enfocado “TPM: Total Productive Maintenance”, que iniciaremos en breve. Os esperamos.

Asiste al webinar gratuíto el próximo 18 de Septiembre haciendo click aquí.

Artículo por Josep A. Aguilar, (Coordinador del Área de Opereaciones & Supply Chain y Director del Máster en Dirección de Operaciones)